nouvelles

1. Définition et calcul du rendement

Le rendement désigne le rapport entre le nombre de produits conformes et le nombre total de produits fabriqués au cours du processus de production, généralement exprimé en pourcentage. Il reflète l'efficacité et le niveau de contrôle qualité du processus de production, et influe directement sur les coûts de production et la rentabilité de l'entreprise. La formule de calcul du rendement est relativement simple : il suffit de diviser le nombre de produits conformes par le nombre total de produits fabriqués, puis de multiplier le résultat par 100 %. Par exemple, si, lors d'un cycle de production donné, 1 000 produits sont fabriqués et que 900 sont conformes, le rendement est de 90 %. Un rendement élevé signifie un faible taux de rebut, témoignant de l'efficacité de l'entreprise dans l'utilisation des ressources et la gestion de la production. À l'inverse, un faible rendement entraîne généralement un gaspillage de ressources, une augmentation des coûts de production et une baisse de la compétitivité sur le marché. Lors de l'élaboration des plans de production, le rendement, en tant qu'indicateur clé, aide la direction à évaluer la performance de la ligne de production et sert de base aux améliorations ultérieures du processus.

2. Impacts spécifiques deProcédé d'étirage de la fibre de verreOptimisation des paramètres sur le rendement

2.1 Température de dessin

Lors du tréfilage, la température du verre en fusion doit être contrôlée avec précision. Une température trop élevée ou trop basse affecte la formation et la qualité des fibres de verre. Une température trop élevée réduit la viscosité du verre en fusion, augmentant ainsi le risque de rupture des fibres ; une température trop basse entraîne une faible fluidité du verre en fusion, rendant le tréfilage difficile, et la structure interne des fibres peut être irrégulière, ce qui affecte le rendement.

Mesures d'optimisation : Mettre en œuvre des technologies de chauffage avancées, telles que le chauffage par résistance, par induction ou par combustion, afin d'améliorer l'efficacité énergétique et l'homogénéité de la température. Parallèlement, renforcer la surveillance et la maintenance du système de régulation de la température pour garantir sa stabilité.

2.2 Vitesse de dessin​​

Une vitesse de dessin stable est en réalité une autre façon de dire un débit stable. Toute fluctuation de vitesse entraînera des changements dans le débit.fibre de verreLe diamètre influe sur les performances et réduit le rendement. Une vitesse trop élevée produit des fibres plus fines, insuffisamment refroidies, ce qui entraîne une faible résistance et un taux de rupture élevé ; une vitesse trop faible produit des fibres plus grossières, ce qui réduit l’efficacité de la production et peut engendrer des problèmes lors des étapes de traitement ultérieures.

Mesures d'optimisation : L'automatisation de la machine d'étirage, par exemple grâce à une machine à changement de bobines automatique, permet de minimiser les pertes de temps liées aux changements de bobines, de stabiliser la vitesse d'étirage et, par conséquent, d'accroître la productivité. Un contrôle précis de la vitesse d'étirage garantit également la résistance des fibres et une productivité élevée.

2.3 Paramètres de la filière

Le nombre d'orifices, leur diamètre, leur distribution et la température de la filière sont des paramètres importants. Par exemple, un nombre d'orifices trop élevé ou trop faible entraîne un écoulement irrégulier du verre fondu et des diamètres de fibres non uniformes. De même, une température irrégulière dans la filière provoque un refroidissement irrégulier du verre fondu pendant l'étirage, affectant ainsi la formation et les performances des fibres. Mesures d'optimisation : la conception d'une filière adaptée, l'utilisation d'un four à platine excentré ou la variation progressive du diamètre des buses permettent de réduire les fluctuations du diamètre des fibres, d'améliorer le rendement et d'obtenir ainsi un étirage stable.

2.4 Agent d'huilage et d'encollage

La qualité de l'huile et de l'agent d'encollage, ainsi que leur application uniforme, sont essentielles pour faciliter la transformation des fibres et obtenir un rendement final optimal. Si l'huile n'est pas répartie uniformément ou si l'agent d'encollage est de qualité insuffisante, les fibres risquent de coller entre elles ou de se casser lors des étapes ultérieures.

Mesures d'optimisation : Choisissez les formules d'huile et d'apprêt appropriées et optimisez leur application pour obtenir une couche lisse et uniforme. Veillez également à la bonne maintenance de vos systèmes d'huilage et d'apprêt pour un fonctionnement optimal.