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Plastique renforcé de fibre de verre (FRP)Les bateaux présentent les avantages suivants : légèreté, robustesse, résistance à la corrosion et au vieillissement. Ils sont largement utilisés dans les domaines du tourisme, des voyages d'affaires, etc. Leur fabrication implique non seulement la science des matériaux, mais aussi un contrôle rigoureux des procédés pour garantir la qualité et les performances du produit final.
Procédé de fabrication de bateaux en plastique renforcé de fibre de verre
(1) Transformation du moule :Les moules utilisés dans ce projet sont tous sous-traités et nécessitent parfois une simple transformation.
(2) Nettoyage des moisissures :Nettoyez les dépôts de cire et la poussière à la surface du moule. Utilisez une gaze propre pour nettoyer toutes les parties de la surface du moule.
(3) Agent de libération de jeu :frottez uniformément l'agent de démoulage sur la surface du moule pour former une fine couche de revêtement lisse, attendez 15 minutes pour la couche de revêtement suivante, chaque moule doit être répété 7 à 8 fois.
(4) gel coat de peinture :peinture gel coat dans le moule, matières premières gel coat pour résine gel coat, utilisation artificielle de pinceaux, rouleaux à poils pour peindre le gel coat, première peinture uniforme légère puis profonde.
(5) Découpe :utilisez des ciseaux ou une lame pour couper le tissu en fibre de verre à la longueur appropriée.
(6) Mélange et mixage :utilisez des tasses à mesurer pour ajouter l'agent de durcissement à la résine polyester insaturée et mélangez bien, de sorte que la résine se condense en un solide dans un certain laps de temps, le processus de durcissement à température ambiante sans chauffage.
(7) Accumulation de couches :l'accumulation de couches du processus de projet de collage à la main et de vide de deux manières.
Pâte à main :une fois que le gel coat se solidifie à un certain degré, la résine sera mélangée et appliquée au pinceau sur la couche de gel coat, puis la prédécoupetissu en fibre de verreLa résine est étalée sur la couche de résine, puis le rouleau presseur comprime le tissu en fibre de verre pour l'imprégner uniformément de résine et évacuer les bulles d'air. Une fois la première couche terminée et réparée, brossez la résine et posez à nouveau le tissu en fibre de verre, et ainsi de suite jusqu'à obtenir le nombre de couches spécifié.
Vide:Déposer le nombre spécifié de couches de tissu en fibre de verre sur l'interface du moule, puis poser la couche de tissu d'infusion, le tube d'infusion, coller le ruban d'étanchéité, puis poser la membrane du sac sous vide, installer la vanne à vide, le raccord rapide et le tube sous vide, ouvrir la pompe à vide pour utiliser la dépression afin d'évacuer l'air, et enfin, utiliser la dépression à température ambiante pour injecter la résine dans le sac sous vide dans des conditions naturelles (température ambiante). Le durcissement, le durcissement, puis le retrait du sac sous vide après démoulage. Après durcissement, le sac sous vide est retiré et démoulé.
Lors de la pose de la fibre de verre et de la résine à l'aide d'une brosse à rouleau, il est nécessaire de nettoyer rapidement la brosse à l'acétone.
(8) pose d'armatures :Selon les besoins de renforcement, le matériau de base est coupé à la taille et à la forme requises, puis le processus d'accumulation commence, lorsque la couche d'accumulation FRP atteint l'épaisseur des exigences de conception, tandis que lerésine FRPest toujours en train de gélifier, mettez rapidement le matériau de base et dès que possible avec le poids de pression approprié sera le matériau de base de l'appartement dans la couche FRP, pour que le FRP durcisse, retirez le poids, puis accumulez une couche de tissu en fibre de verre.
(9) collage des nervures :La coque en FRP est principalement divisée en parties supérieure et inférieure, nécessitant l'utilisation de résine ettissu en fibre de verreDans la partie inférieure du moule, les nervures sont formées à partir des pièces fixées à la coque, afin de faciliter la fixation et l'installation de la partie supérieure de la coque. Le principe du collage des nervures est le même que celui du contreplaqué.
(10) démoulage :le stratifié peut être démoulé après un certain temps de durcissement et les produits sont retirés du moule par les deux extrémités du moule.
(11) Entretien des moisissures :Conserver le moule pendant 1 jour. Retirer l'agent de démoulage à l'aide d'une serviette propre et cirer deux fois.
(12) Combinaison :Combinez les coques supérieure et inférieure qui ont été durcies et démoulées, utilisez un adhésif structurel pour coller les coques supérieure et inférieure ensemble et assemblez le moule.
(13) Découpe, ponçage et perçage :les coques doivent être découpées, partiellement poncées et percées afin de pouvoir assembler ultérieurement la quincaillerie et les ferrures en inox.
(14) Assemblage du produit :la boucle, la charnière, les trous de filetage, le drain, les vis et autres quincailleries et le dossier, la poignée et autres accessoires en acier inoxydable selon les exigences du client à l'aide de vis installées sur la coque.
(15) Usine :le yacht assemblé quittera l'usine après avoir passé l'inspection.