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plastique renforcé de fibres de verre (PRFV)Les bateaux présentent de nombreux avantages : légèreté, grande robustesse, résistance à la corrosion et au vieillissement. Ils sont largement utilisés pour les voyages, le tourisme, les activités commerciales, etc. Leur fabrication repose non seulement sur la science des matériaux, mais aussi sur un contrôle rigoureux des procédés afin de garantir la qualité et les performances du produit final.
processus de fabrication des bateaux en plastique renforcé de fibre de verre
(1) Transformation du moule :Tous les moules utilisés dans ce projet sont sous-traités, et il arrive parfois que ces moules nécessitent une simple transformation.
(2) Nettoyage des moisissures :Nettoyez la surface du moule en enlevant la cire et la poussière. Utilisez une gaze propre pour nettoyer toutes les parties de la surface du moule.
(3) Agent de libération jouant le rôle de :Frottez uniformément l'agent de démoulage sur la surface du moule pour former une fine couche de revêtement lisse, attendez 15 minutes avant d'appliquer la couche suivante, et répétez l'opération 7 à 8 fois pour chaque moule.
(4) couche de gelcoat de peinture :Application de gelcoat dans le moule, matières premières pour résine de gelcoat, utilisation artificielle de pinceaux et de rouleaux à poils pour appliquer le gelcoat, d'abord une couche légère puis une couche uniforme plus profonde.
(5) Découpe :Utilisez des ciseaux ou une lame pour couper le tissu en fibre de verre à la longueur appropriée.
(6) Mélange et homogénéisation :Utiliser des tasses à mesurer pour ajouter l'agent de durcissement à la résine polyester insaturée et bien mélanger, afin que la résine se condense en un solide dans un certain laps de temps, le processus de durcissement se déroulant à température ambiante sans chauffage.
(7) Accumulation de couches :l'accumulation de couches du processus de projet de collage manuel et de mise sous vide de deux manières.
Collage manuel :Une fois le gelcoat solidifié à un certain degré, la résine est mélangée et appliquée au pinceau sur la couche de gelcoat, puis la découpe est réalisée.tissu de fibre de verreOn étale ensuite le produit sur la couche de résine, puis le rouleau presse le tissu de fibre de verre pour l'imprégner uniformément de résine et éliminer les bulles d'air. Une fois la première couche appliquée et réparée, on applique de la résine au pinceau et on repose le tissu de fibre de verre, et ainsi de suite jusqu'à l'obtention du nombre de couches spécifié.
Vide:Déposez le nombre spécifié de couches de tissu de fibre de verre sur l'interface du moule, puis la couche de tissu d'infusion et le tube d'infusion. Collez le ruban adhésif d'étanchéité, puis posez la membrane du sac à vide. Installez la valve de vide, le raccord rapide et le tube à vide. Mettez la pompe à vide en marche pour créer une dépression qui chassera l'air. Cette dépression, à température ambiante, permettra d'injecter la résine dans le sac à vide et de laisser polymériser naturellement (à température ambiante). Après polymérisation, retirez le sac à vide et démoulez.
Lors de l'application de la fibre de verre et de la résine au rouleau, un nettoyage régulier à l'acétone est nécessaire.
(8) pose d'armatures :En fonction des besoins de renforcement, le matériau de base est découpé aux dimensions et à la forme requises, puis un processus d'accumulation est mis en œuvre. Lorsque la couche d'accumulation de PRF atteint l'épaisseur requise par la conception, alors querésine FRPpendant la gélification, appliquez rapidement le matériau de base, puis, dès que possible, appliquez le poids approprié pour que le matériau de base soit plat dans la couche FRP, pour permettre le durcissement du FRP, retirez le poids, puis accumulez une couche de tissu de fibre de verre.
(9) collage des nervures :La coque en PRV est principalement divisée en parties supérieure et inférieure, et nécessite l'utilisation de résine ettissu de fibre de verreDans la partie inférieure du moule, on découpe les nervures fixées à la coque afin de faciliter la fixation et l'installation de la partie supérieure de celle-ci. Le principe du collage des nervures est le même que celui du contreplaqué.
(10) démoulage :Le stratifié peut être démoulé après un certain temps de durcissement, et les produits sont extraits du moule par les deux extrémités de celui-ci.
(11) Entretien des moisissures :Laisser le moule en place pendant 1 jour. Utiliser un chiffon propre pour enlever l'agent de démoulage, puis appliquer de la cire 2 fois.
(12) Combinaison :Assemblez les coques supérieure et inférieure qui ont été durcies et démoulées, utilisez un adhésif structurel pour coller les coques supérieure et inférieure ensemble et assemblez le moule.
(13) Découpe, ponçage et perçage :Les coques doivent être découpées, partiellement poncées et percées afin d'assembler ultérieurement les accessoires et les raccords en acier inoxydable.
(14) Assemblage du produit :la boucle, la charnière, les trous de filetage, le drain, les vis et autres éléments de quincaillerie ainsi que le dossier, la poignée et autres accessoires en acier inoxydable selon les exigences du client à l'aide de vis installées sur la coque.
(15) Usine :Le yacht assemblé quittera l'usine après avoir passé l'inspection.