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Plastique renforcé en fibre de verre (FRP)Les bateaux présentent les avantages du poids léger, de la haute résistance, de la résistance à la corrosion, de l'anti-âge, etc. Ils sont largement utilisés dans les domaines de voyage, de visites, d'activités commerciales, etc. Le processus de fabrication implique non seulement la science des matériaux, mais également le contrôle des processus fins pour assurer la qualité et les performances du produit final.
Processus de fabrication de bateaux en plastique renforcé en fibre de verre
(1) Transformation du moule:Les moules utilisés dans ce projet sont tous externalisés, et parfois les moules ont besoin d'une transformation simple.
(2) Nettoyage des moisissures:Nettoyez l'échelle de cire et la poussière sur la surface du moule. Nettoyez la gaze pour nettoyer toutes les parties de la surface du moule.
(3) Player l'agent de sortie:Frottez uniformément l'agent de libération sur la surface du moule pour former une fine couche de revêtement lisse, attendez 15 minutes pour la couche suivante de revêtement, chaque moule doit être répété 7 à 8 fois.
(4) Peindre le gel-couche:peinture en peinter dans le moule, enveloppement de gel matières premières pour la résine en manteau de gel, utilisation artificielle des pinceaux, rouleaux à poils pour peindre la couche de gel, première lumière puis peinture uniforme profonde.
(5) Coupe:Utilisez des ciseaux ou de la lame pour couper le chiffon en fibre de verre sur la longueur appropriée.
(6) Mélange et mélange:Utilisez des tasses de mesure pour ajouter un agent de durcissement à la résine en polyester insaturée et bien mélanger, afin que la résine se condense en un solide dans un certain délai, le processus de durcissement à température ambiante sans chauffage.
(7) Accumulation de couches:L'accumulation de couches du processus de projet de collage et de vide de la main de deux manières.
Pâte de main:Une fois que la couche de gel se solidifie dans une certaine mesure, la résine sera mélangée et brossée sur la couche de couche de gel, puis la pré-coupetissu en fibre de verresera réparti sur la couche de résine, puis le rouleau de pression serre le chiffon en fibre de verre pour le rendre uniformément imprégné de résine et décharge les bulles d'air. Une fois la première couche terminée et réparée, brossez la résine et posez à nouveau le chiffon en fibre de verre, et ainsi de suite jusqu'à ce que l'achèvement du nombre spécifié de couches prévale.
Vide:lay the specified number of layers of fiberglass cloth on the interface of the mold, and lay the cloth layer of infusion cloth, infusion tube, paste the sealing tape, and then lay the vacuum bag membrane, install the vacuum valve, quick connector, vacuum tube, open the vacuum pump to use the negative pressure will be discharged from the air, and finally the use of negative pressure will be at room temperature will be deployed to inject the resin au sac à vide à l'intérieur des conditions naturelles (température ambiante) durcissement, durcissement, retrait du sac à vide après la libération du moule. Après le durcissement, le sac à vide est retiré et rétrogradé.
Dans le processus de pose de brosses en fibre de verre et de la résine à l'aide de la brosse à rouleaux, doit être nettoyé en temps opportun, le nettoyage à l'aide d'acétone.
(8) Renforcement de pose:Selon les besoins de renforcement, le matériau central a coupé la taille et la forme requises, puis le processus d'accumulation, lorsque la couche d'accumulation FRP atteint l'épaisseur des exigences de conception, tandis que leRésine FRPest toujours gélifiant, mis rapidement sur le matériau de base, et dès que possible avec le poids de pression approprié sera le matériau central de l'appartement dans la couche FRP, pour être le durcissement FRP, enlever le poids, puis accumuler une couche de tissu en fibre de verre.
(9) collage des côtes:La coque FRP est principalement divisée en parties supérieures et inférieures, doit utiliser la résine ettissu en fibre de verreDans la partie inférieure du moule, les pièces des côtes fixes sur la coque, pour faciliter la fixation et l'installation de la partie supérieure de la coque. Le principe du collage des côtes est le même que celui du pli.
(10) Démoudeur:Le stratifié peut être rétrogradé après un certain temps de durcissement, et les produits sont sortis du moule des deux extrémités du moule.
(11) Entretien des moisissures:Maintenez le moule pendant 1 jour. Utilisez une serviette propre pour frotter l'agent de libération, à la cire 2 fois.
(12) combinaison:Mélanger les coquilles supérieure et inférieure qui ont été guéries et démodées, utilisez un adhésif structurel pour coller les coques supérieure et inférieure ensemble et assemblez le moule.
(13) Coupe, ponçage et forage:Les coques doivent être coupées, partiellement poncées et forées afin d'assembler les raccords matériels et en acier inoxydable plus tard.
(14) Assemblage de produits:La boucle, la charnière, les trous de filetage, le drain, les vis et autres matériel et le dossier, la poignée et autres raccords en acier inoxydable en fonction des besoins du client à l'aide de vis installées sur la coque.
(15) Usine:Le yacht assemblé quittera l'usine après avoir réussi l'inspection.