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Le procédé RTM présente les avantages d'une bonne économie, d'une bonne conception, d'une faible volatilisation du styrène, d'une grande précision dimensionnelle du produit et d'une bonne qualité de surface jusqu'à la qualité A.
Le processus de moulage RTM nécessite une taille plus précise du moule. RTM utilise généralement le yin et le yang pour fermer le moule, donc l'erreur de taille du moule et le contrôle précis de l'épaisseur de la cavité après la fermeture du moule sont un problème clé.

1. Sélection des matériaux
Pour contrôler la précision du moule, le choix des matières premières est un facteur important. La production deMoule RTMLe gel coat utilisé dans le moule doit avoir une résistance élevée aux chocs, une résistance élevée à la chaleur et un faible retrait. Il peut généralement être utilisé comme gel coat de moule de type vinylester.
La résine de moulage RTM exige généralement une bonne résistance à la chaleur et une bonne rigidité, une certaine résistance aux chocs et un retrait faible ou quasi nul. Les moules RTM renforcés de fibres peuvent être fabriqués avec un feutre de surface non alcalin de 30 g/m² et un feutre court non alcalin de 300 g/m². Avec un feutre court non alcalin de 300 g/m², le retrait du moule est plus faible et la précision dimensionnelle est supérieure à celle d'un feutre court non alcalin de 450 g/m².

2, Contrôle des processus
Le choix des matières premières est essentiel pour contrôler la taille du moule RTM et l'épaisseur de la cavité. Le contrôle qualité est d'autant plus important lors du tournage du moule. Sans ce contrôle, même si la matière première répond aux exigences d'utilisation, il est difficile de tourner le moule avec des dimensions précises et une épaisseur de cavité adéquate.
Le tournage du moule nécessite d'abord de maîtriser la précision du moule en bois de transition. Pour garantir cette précision, la conception du moule en bois peut être adaptée dès le début du processus de filtrage en fonction du taux de retrait du moule, afin de laisser une marge de retrait. De plus, il convient de veiller à ce que la surface du moule en bois soit plane et de retirer les cicatrices. Des cicatrices et un retrait irréguliers peuvent entraîner une surface irrégulière du moule en fibre de verre. Retirez les cicatrices et les bavures superficielles. La surface du moule en bois doit être grattée avec du mastic, généralement deux à trois fois. Une fois le mastic durci, poncez la surface au papier de verre jusqu'à ce qu'elle réponde parfaitement aux exigences de précision dimensionnelle et morphologique.
La production de moules en bois doit être prête à faire des efforts, car en général, la précision dimensionnelle deMoule FRP en fin de compteLa précision du moule en bois dépend de sa précision. Pour garantir une surface lisse et propre, il est préférable de tourner la première pièce du moule en plastique renforcé de fibres de verre. La méthode de pulvérisation est plus appropriée pour appliquer une couche de gel coat.
Lors de la pulvérisation de gelcoat, il est important de régler le débit d'air du pistolet afin d'obtenir une pulvérisation uniforme et sans particules. Le pistolet doit être placé à l'extérieur du moule afin d'éviter tout affaissement local du gelcoat, ce qui pourrait affecter la qualité de la surface. Une fois la couche de gelcoat durcie, appliquez le feutre de surface. Ce dernier doit être placé à l'extérieur du moule afin d'éviter tout affaissement local du gelcoat, ce qui pourrait affecter la qualité de la surface.
Une fois la couche de gel coat durcie, collez le feutre de surface. Ce dernier doit être plat, plié ou plié, puis découpé et rogné. Collez un feutre de bonne qualité. Trempez un pinceau dans une petite quantité de résine pour l'imprégner. Veillez à bien contrôler la quantité de colle afin de bien pénétrer les fibres, sans toutefois exagérer. Une forte teneur en colle rend difficile l'élimination des bulles, ce qui peut entraîner un effet exothermique important et un retrait important. La résine de la couche de gel coat durcit et provoque des bulles qui ne peuvent pas percer le gel coat.
Après avoir éliminé les bulles, poncé correctement, éliminé les bavures de fibre de verre et la poussière flottante, appliquez manuellement 300 g/m² de feutre non alcalin, en appliquant seulement 1 à 2 couches de pâte à chaque fois. Laissez durcir après le pic exothermique avant de poursuivre le collage. Une fois l'épaisseur de pâte requise atteinte, posez le tube en cuivre et le bloc isolant. Appliquez un mastic à base de billes de verre comme adhésif pour la pose du bloc isolant thermique, afin de combler les espaces entre les deux.
Après la pose, utilisez du mastic à billes de verre pour lisser l'espace à la surface du bloc isolant. Après le durcissement de la couche isolante, appliquez 3 à 4 couches de feutre raccourci pour coller le squelette en acier du moule. Après avoir recuit le squelette pour éliminer les contraintes de soudage, remplissez le squelette et l'espace entre le moule pour éviter les déformations.PRFdéformation du moule avec le squelette en acier.
Une fois le premier moule durci, il est retiré, le bord volant excédentaire est retiré, la cavité est nettoyée des débris et la feuille de cire est appliquée. L'épaisseur de la feuille de cire utilisée doit être uniforme et son allongement faible. La feuille de cire ne doit pas être enrobée de bulles d'air. Dès qu'il y en a, elle doit être retirée et recollée pour garantir la taille de la cavité. Les joints de recouvrement doivent être découpés et les espaces entre les feuilles de cire doivent être nivelés avec du mastic ou de la colle caoutchouc. Après l'application de la feuille de cire, un deuxième moule peut être retourné de la même manière que le premier. Ce deuxième moule est généralement réalisé après la pulvérisation du gelcoat et la mise en place des trous d'injection et d'aération. Retournez le deuxième moule : retirez le bord volant, soudez les goupilles de positionnement et les boulons de verrouillage, afin qu'il soit complètement durci après le démoulage.

3. Inspection des moisissures et mesures correctives
Après démoulage et nettoyage, mesurez l'épaisseur de la cavité du moule à l'aide d'une colle caoutchouc. Si l'épaisseur et les dimensions sont conformes aux exigences, le moule RTM, une fois le meulage et le polissage terminés, sera tourné avec succès et pourra être livré en production. Si le test, dû à un mauvais contrôle du processus ou à d'autres raisons liées à une cavité non conforme aux exigences, entraîne des rebuts, la réouverture du moule est trop regrettable.
D'après l'expérience, il existe deux solutions :
1. J'ai mis au rebut un des moules, j'ai réouvert une pièce ;
2. Utilisation du procédé RTM lui-même pour réparer les caractéristiques du moule, généralement un morceau de la couche de gelcoat de surface du moule ciselé, posé sur lematériau renforcé de fibres de verre, l'autre pièce du moule est fixée à la feuille de cire, pulvérisée avec du gelcoat, puis l'injection du moule, à durcir après le traitement du moule, peut être livrée à l'utilisation.