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Le procédé RTM présente les avantages suivants : faible coût, bonne conception, faible volatilisation du styrène, haute précision dimensionnelle du produit et bonne qualité de surface jusqu’à la qualité A.
Le procédé de moulage RTM exige une grande précision dimensionnelle du moule. Le RTM utilise généralement le principe du yin et du yang pour fermer le moule ; par conséquent, la précision dimensionnelle du moule et le contrôle précis de l'épaisseur de la cavité après fermeture sont essentiels.

1. Sélection des matériaux
Pour contrôler la précision du moule, le choix des matières premières est un facteur important. La production deMoule RTMLe gelcoat utilisé dans le moule doit présenter une grande résistance aux chocs, une haute résistance à la chaleur et un faible retrait ; on peut généralement utiliser un gelcoat de moule de type vinylester.
La résine de moulage RTM requiert généralement une bonne résistance à la chaleur et une rigidité adéquate, ainsi qu'une certaine ténacité aux chocs. Le retrait doit être faible, voire nul. Les moules RTM renforcés par des fibres peuvent être réalisés avec du feutre de surface non alcalin de 30 g/m² ou du feutre non alcalin à coupe courte de 300 g/m². L'utilisation d'un feutre non alcalin à coupe courte de 300 g/m² permet d'obtenir un retrait de moule plus faible et une meilleure précision dimensionnelle que celle obtenue avec un feutre non alcalin à coupe courte de 450 g/m².

2. Contrôle des processus
Le choix des matières premières est crucial pour maîtriser les dimensions du moule RTM et l'épaisseur de la cavité. Lors du tournage du moule, le contrôle qualité est primordial. Sans un contrôle adéquat, même avec des matières premières conformes aux exigences, il sera difficile d'obtenir un moule aux dimensions précises et à l'épaisseur de cavité requise.
Le processus de tournage de moules exige d'abord une maîtrise de la précision de la transition du moule en bois. Afin de garantir cette précision, il est conseillé, dès la conception du moule en bois, de prévoir une marge de retrait en fonction du taux de retrait du bois. De plus, il est essentiel de veiller à la planéité de la surface de transition du moule en bois et d'éliminer les marques et irrégularités. Un retrait inégal du bois ou des marques peut entraîner une surface non plane pour le moule en fibre de verre. Il faut donc éliminer les marques et les bavures, puis appliquer un mastic de ponçage sur la surface du moule en bois. Deux à trois applications sont généralement nécessaires. Après séchage du mastic, un ponçage permet de polir la surface jusqu'à obtention d'une précision dimensionnelle et géométrique parfaite.
La production de moules en bois exige des efforts, car en général, la précision dimensionnelle demoule en PRV finalementCela dépend de la précision du moule en bois. Afin de garantir une surface lisse et propre pour le moule en plastique renforcé de fibres de verre, il est préférable de retourner la première pièce du moule et d'appliquer la couche de gelcoat par pulvérisation.
Lors de l'application du gelcoat, il convient de veiller au réglage du débit d'air du pistolet afin d'obtenir une atomisation uniforme de la résine, sans particules. Le pistolet et la buse doivent être positionnés à l'extérieur du moule pour éviter les coulures de gelcoat et préserver la qualité de la surface. Une fois le gelcoat durci, appliquez le feutre de surface. Ce dernier doit également être positionné à l'extérieur du moule afin d'éviter les coulures de gelcoat et préserver la qualité de la surface.
Une fois la couche de gelcoat durcie, collez le feutre de surface. Ce dernier doit être parfaitement plat ; les plis et les chevauchements doivent être coupés et ajustés. Pour une bonne adhérence, trempez un pinceau dans une petite quantité de résine et imprégnez-le. Veillez à doser la colle avec précision : elle doit imprégner les fibres sans être excessive. Un excès de colle favorise l'élimination des bulles et provoque une forte exothermie lors du durcissement, entraînant un retrait important. Éliminez les bulles d'air pendant le durcissement de la résine du feutre, en veillant à ne pas percer la couche de gelcoat.
Après avoir éliminé les bulles d'air, effectué un ponçage approprié, retiré les bavures de fibre de verre et la poussière en suspension, encollez manuellement 300 g/m² de feutre bitumé non alcalin, en appliquant 1 à 2 couches seulement à la fois. Attendez la fin de la polymérisation (pic exothermique) avant de poursuivre l'application. Une fois l'épaisseur de feutre atteinte, vous pouvez poser le tuyau de cuivre et les blocs d'isolation. Utilisez un mastic résineux à base de billes de verre comme adhésif pour la pose des blocs d'isolation thermique, afin de combler les espaces entre ces derniers.
Après la pose, utilisez du mastic à billes de verre pour lisser l'espace à la surface du bloc isolant. Une fois la couche du bloc isolant durcie, appliquez 3 à 4 couches de feutre bitumé, puis collez l'armature métallique du moule. Après avoir recuit l'armature pour éliminer les contraintes de soudure, remplissez l'espace entre l'armature et le moule pour éviter tout problème.PRVDéformation du moule avec la structure en acier.
Une fois la première pièce du moule durcie, on la démoule, on enlève l'excédent de matière, on nettoie la cavité et on applique la feuille de cire. Celle-ci doit être d'épaisseur uniforme et peu allongée. La feuille de cire ne doit pas contenir de bulles d'air ; le cas échéant, on la retire et on la recolle pour garantir les dimensions exactes de la cavité. Les joints de recouvrement doivent être réalisés et les interstices comblés avec du mastic ou de la colle néoprène. Après l'application de la feuille de cire, on peut réaliser un second moule de la même manière que le premier. Ce second moule est généralement fabriqué après l'application du gelcoat ; il faut alors prévoir les orifices d'injection et d'évacuation des gaz. Pour retourner ce second moule, il faut d'abord enlever l'excédent de matière, puis souder les goupilles de positionnement et les boulons de verrouillage. Le démoulant doit ensuite laisser la cire durcir complètement.

3. Inspection et traitement des moisissures
Après démoulage et nettoyage, utilisez de la colle néoprène pour mesurer l'épaisseur de la cavité du moule. Si l'épaisseur et les dimensions sont conformes aux exigences, après meulage et polissage, le moule RTM sera retourné avec succès et pourra être utilisé en production. Si, lors du test, la cavité du moule ne répond pas aux exigences en raison d'un contrôle insuffisant du processus ou d'autres facteurs, il est regrettable de devoir le mettre au rebut et le rouvrir.
D'après l'expérience, il existe deux remèdes :
① J'ai mis au rebut un des moules, j'en ai rouvert un autre ;
② Utilisation du procédé RTM lui-même pour réparer les caractéristiques du moule, généralement un morceau de la couche de gelcoat de la surface du moule est prélevé, posé sur lematériau renforcé de fibres de verreL'autre partie du moule est fixée à la feuille de cire, du gelcoat est pulvérisé, puis le moule est injecté, puis durci après le traitement du moule, peut être livré à l'utilisation.