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1) Résistance à la corrosion et longue durée de vie

Les tuyaux en PRV possèdent une excellente résistance à la corrosion, notamment aux acides, aux alcalis, aux sels, à l'eau de mer, aux eaux usées huileuses, aux sols corrosifs et aux eaux souterraines – c'est-à-dire à de nombreuses substances chimiques. Ils présentent également une bonne résistance aux oxydes et aux halogènes forts. Par conséquent, leur durée de vie est considérablement prolongée, dépassant généralement 30 ans. Des simulations en laboratoire le démontrent.Tuyaux en PRVLes canalisations en PRV peuvent avoir une durée de vie supérieure à 50 ans. À l'inverse, les canalisations métalliques installées en zones basses, salines-alcalines ou fortement corrosives nécessitent un entretien après seulement 3 à 5 ans, pour une durée de vie d'environ 15 à 20 ans, et engendrent des coûts d'entretien plus élevés en fin de vie. L'expérience pratique, tant nationale qu'internationale, a démontré que les canalisations en PRV conservent 85 % de leur résistance après 15 ans et 75 % après 25 ans, avec des coûts d'entretien réduits. Ces deux valeurs dépassent le taux minimal de rétention de résistance requis pour les produits en PRV utilisés dans l'industrie chimique après un an d'utilisation. La durée de vie des canalisations en PRV, un point crucial, a été confirmée par des données expérimentales issues d'applications réelles. 1) Excellentes caractéristiques hydrauliques : Les canalisations en PRV (plastique renforcé de fibres de verre) installées aux États-Unis dans les années 1960 sont en service depuis plus de 40 ans et fonctionnent toujours parfaitement.

2) Bonnes caractéristiques hydrauliques

Les tuyaux en PRV (polyester renforcé de fibres de verre) présentent des parois internes lisses, un faible frottement hydraulique, des économies d'énergie et une résistance à l'entartrage et à la corrosion. Les tuyaux métalliques possèdent des parois internes relativement rugueuses, ce qui engendre un coefficient de frottement élevé qui augmente rapidement avec la corrosion, entraînant une perte de résistance accrue. La rugosité de la surface favorise également le dépôt de tartre. En revanche, les tuyaux en PRV affichent une rugosité de 0,0053, soit 2,65 % de celle des tuyaux en acier sans soudure, et les tuyaux en composite plastique renforcé, une rugosité de seulement 0,001, soit 0,5 % de celle des tuyaux en acier sans soudure. Ainsi, grâce à la régularité de la paroi interne tout au long de leur durée de vie, le faible coefficient de résistance réduit considérablement les pertes de charge dans la canalisation, permet des économies d'énergie, augmente la capacité de transport et génère des avantages économiques considérables. La surface lisse empêche également le dépôt de contaminants tels que les bactéries, le tartre et la paraffine, prévenant ainsi la contamination du fluide transporté.

3) Bonne résistance au vieillissement, à la chaleur et au gel

Les tuyaux en fibre de verre peuvent être utilisés pendant de longues périodes dans une plage de températures allant de -40 à 80 °C. Les résines haute température à formulation spéciale peuvent même fonctionner normalement à des températures supérieures à 200 °C. Pour les tuyaux utilisés en extérieur pendant de longues périodes, des absorbeurs d'ultraviolets sont ajoutés à leur surface extérieure afin d'éliminer les rayonnements ultraviolets et de ralentir leur vieillissement.

4) Faible conductivité thermique, bonnes propriétés d'isolation et d'isolation électrique

Le tableau 1 présente la conductivité thermique des matériaux de tuyauterie couramment utilisés. Celle des tuyaux en fibre de verre est de 0,4 W/m·K, soit environ 8 ‰ de moins que celle de l'acier, ce qui leur confère d'excellentes performances d'isolation. La fibre de verre et les autres matériaux non métalliques sont non conducteurs, avec une résistance d'isolation de 10¹² à 10¹⁵ Ω·cm, assurant ainsi une excellente isolation électrique. Ils sont donc parfaitement adaptés aux zones à forte densité de lignes de transport d'énergie et de télécommunications, ainsi qu'aux zones exposées à la foudre.

5) Léger, haute résistance spécifique et bonne résistance à la fatigue

La densité deplastique renforcé de fibres de verre (PRFV)Sa densité se situe entre 1,6 et 2,0 g/cm³, soit seulement 1 à 2 fois celle de l'acier ordinaire et environ un tiers de celle de l'aluminium. Grâce à la haute résistance à la traction et au module d'élasticité élevés des fibres continues qui composent le PRF, sa résistance mécanique peut égaler, voire dépasser, celle de l'acier au carbone ordinaire, et sa résistance spécifique est quatre fois supérieure. Le tableau 2 compare la densité, la résistance à la traction et la résistance spécifique du PRF à celles de plusieurs métaux. Les matériaux PRF présentent une bonne résistance à la fatigue. Alors que la rupture par fatigue des matériaux métalliques se développe brutalement de l'intérieur vers l'extérieur, souvent sans signe avant-coureur, dans les composites renforcés de fibres, l'interface entre les fibres et la matrice empêche la propagation des fissures, et la rupture par fatigue débute toujours au point le plus faible du matériau. Les tubes en PRF peuvent être configurés pour présenter différentes résistances circonférentielles et axiales en modifiant l'empilement des fibres afin de l'adapter à l'état de contrainte, en fonction des forces circonférentielles et axiales.

6) Bonne résistance à l'usure

D'après des essais réalisés dans les mêmes conditions et après 250 000 cycles de charge, l'usure des tuyaux en acier était d'environ 8,4 mm, celle des tuyaux en fibrociment d'environ 5,5 mm, celle des tuyaux en béton d'environ 2,6 mm (avec la même structure de surface interne que le PCCP), celle des tuyaux en terre cuite d'environ 2,2 mm, celle des tuyaux en polyéthylène haute densité d'environ 0,9 mm, tandis que celle des tuyaux en fibre de verre n'atteignait que 0,3 mm. L'usure de surface des tuyaux en fibre de verre est extrêmement faible, seulement 0,3 mm sous fortes charges. Sous pression normale, l'usure du fluide sur le revêtement intérieur des tuyaux en fibre de verre est négligeable. Ceci s'explique par le fait que ce revêtement est composé d'une résine à haute teneur et d'un mat de fibres de verre coupées, la couche de résine en surface protégeant efficacement les fibres de l'exposition.

7) Bonnes aptitudes à la conception

La fibre de verre est un matériau composite dont la nature, les proportions et l'agencement des matières premières peuvent être modifiés afin de s'adapter à diverses conditions d'utilisation. Les tuyaux en fibre de verre peuvent être conçus et fabriqués pour répondre à des exigences spécifiques, telles que différentes températures, débits, pressions, profondeurs d'enfouissement et charges, ce qui permet d'obtenir des tuyaux présentant différentes résistances thermiques, pressions nominales et niveaux de rigidité.Tuyaux en fibre de verreL'utilisation de résines haute température spécialement formulées permet un fonctionnement normal même à des températures supérieures à 200 °C. Les raccords de tuyauterie en fibre de verre sont faciles à fabriquer. Brides, coudes, tés, réducteurs, etc., peuvent être réalisés sur mesure. Par exemple, les brides peuvent être raccordées à n'importe quelle bride en acier de même pression et de même diamètre, conforme aux normes nationales. Les coudes peuvent être fabriqués à n'importe quel angle selon les besoins du chantier. Pour les autres matériaux de tuyauterie, la fabrication de coudes, tés et autres raccords est plus complexe, hormis les pièces standard répondant à des spécifications précises.

8) Faibles coûts de construction et d'entretien

Les tuyaux en fibre de verre sont légers, très résistants, extrêmement malléables, faciles à transporter et simples à installer. Ne nécessitant aucune flamme nue, ils garantissent une construction en toute sécurité. Leur grande longueur permet de réduire le nombre de joints et d'éliminer les besoins en matière de protection contre la corrosion, d'anti-encrassement, d'isolation et d'isolation thermique, ce qui engendre des coûts de construction et de maintenance réduits. La protection cathodique n'est pas requise pour les tuyaux enterrés, ce qui permet de réaliser des économies de plus de 70 % sur les coûts de maintenance.