Le procédé de pultrusion est une méthode de moulage en continu où la fibre de carbone imprégnée de colle est passée à travers un moule pendant son durcissement. Utilisée pour la fabrication de produits aux formes complexes, cette méthode est désormais considérée comme adaptée à la production de masse et à l'amélioration de l'efficacité de la production, ce qui explique son utilisation croissante. Cependant, des problèmes tels que le décollement, la fissuration, les bulles et les différences de couleur apparaissent fréquemment en surface lors du procédé de pultrusion.
Écaillage
Lorsque des particules de résine durcie se détachent du moule et se déposent à la surface de la pièce, ce phénomène est appelé écaillage.
Solution:
1. Augmenter la température de l'extrémité d'alimentation d'entrée du moule initial de la résine durcie.
2. Réduisez la vitesse de la ligne pour que la résine durcisse plus rapidement.
3. Arrêt de la ligne pour le nettoyage (30 à 60 secondes).
4. Augmenter la concentration de l'initiateur à basse température.
Cloque
Lorsque des cloques apparaissent à la surface de la pièce.
Solution:
1. Augmenter la température du moule d'entrée pour accélérer le durcissement de la résine.
2. Réduire la vitesse de la ligne, ce qui a le même effet que les mesures précédentes.
3. Augmenter le niveau de renforcement. Le moussage est souvent dû à des vides résultant d'une faible teneur en fibres de verre.
fissures superficielles
Les fissures superficielles sont causées par un retrait excessif.
Solution:
1. Augmenter la température du moule pour accélérer la vitesse de durcissement
2. Réduire la vitesse de la ligne, ce qui a le même effet que les mesures précédentes.
3. Augmenter la charge ou la teneur en fibres de verre du matériau de remplissage pour accroître la ténacité de la surface riche en résine, réduisant ainsi le retrait, les contraintes et les fissures.
4. Ajouter des coussinets ou des voiles de surface aux parties
5. Augmenter la teneur en initiateurs à basse température ou utiliser des initiateurs à une température inférieure à celle actuelle.
Fissure interne
Les fissures internes sont généralement associées à une section excessivement épaisse, et elles peuvent apparaître au centre du stratifié ou en surface.
Solution:
1. Augmenter la température de l'extrémité d'alimentation pour accélérer le durcissement de la résine.
2. Réduisez la température du moule à son extrémité et utilisez-le comme dissipateur thermique pour atténuer le pic exothermique.
3. Si la température du moule ne peut être modifiée, augmentez la vitesse de la ligne pour réduire la température du contour extérieur de la pièce et le pic exothermique, réduisant ainsi toute contrainte thermique.
4. Réduisez la concentration d'initiateurs, notamment ceux à haute température. C'est la meilleure solution à long terme, mais elle nécessite quelques essais.
5. Remplacer l'initiateur haute température par un initiateur à faible exothermie mais à meilleur effet de durcissement.
Aberration chromatique
Les points chauds peuvent provoquer un rétrécissement irrégulier, entraînant une aberration chromatique (ou transfert de couleur).
Solution:
1. Vérifiez que l'élément chauffant est bien en place afin d'éviter toute variation de température sur la matrice.
2. Vérifier le mélange de résine pour s'assurer que les charges et/ou les pigments ne se déposent pas ou ne se séparent pas (différence de couleur).
dureté des bus faibles
Faible dureté Barcol ; due à un durcissement incomplet.
Solution:
1. Réduisez la vitesse de la ligne pour accélérer le durcissement de la résine.
2. Augmenter la température du moule pour améliorer la vitesse et le degré de durcissement.
3. Vérifier les formulations de mélanges qui entraînent une plastification excessive
4. Vérifier la présence d'autres contaminants tels que de l'eau ou des pigments qui peuvent affecter la vitesse de séchage.
Remarque : Les mesures de dureté Barcol ne doivent être utilisées que pour comparer les polymérisations réalisées avec la même résine. Elles ne peuvent pas servir à comparer les polymérisations réalisées avec des résines différentes, car chaque résine est produite avec ses propres glycols spécifiques et présente un degré de réticulation différent.
bulles d'air ou pores
Des bulles d'air ou des pores peuvent apparaître à la surface.
Solution:
1. Vérifiez si l'excès de vapeur d'eau et de solvant est dû au mélange ou à un chauffage inadéquat. L'eau et les solvants s'évaporent lors de la réaction exothermique, provoquant la formation de bulles ou de pores en surface.
2. Réduisez la vitesse de la ligne et/ou augmentez la température du moule pour mieux surmonter ce problème en augmentant la dureté de la résine en surface.
3. Utilisez un revêtement ou un feutre de surface. Cela renforcera la résine de surface et aidera à éliminer les bulles d'air ou les pores.
4. Ajouter des coussinets ou des voiles de surface aux pièces.
Date de publication : 10 juin 2022 
