Les tubes en PRF sont un nouveau type de matériau composite. Leur procédé de fabrication repose principalement sur l'enroulement couche par couche de fibres de verre à haute teneur en résine. Ils sont obtenus après durcissement à haute température. La structure des parois des tubes en PRF est plus rationnelle et plus avancée, permettant ainsi de tirer pleinement parti des matériaux tels que la fibre de verre, la résine et le durcisseur. Elle assure non seulement la résistance et la rigidité des tubes, mais aussi leur stabilité et leur fiabilité.
Caractéristiques techniques
1. Processus de production d'enroulement continu
Le procédé de moulage par enroulement continu se divise en trois types : enroulement à sec, enroulement humide et enroulement semi-sec, selon l'état physique et chimique de la matrice de résine lors du moulage par enroulement de fibres. L'enroulement à sec utilise du fil ou du ruban préimprégné traité, chauffé sur une bobineuse pour le ramollir et le rendre visqueux, puis enroulé sur un moule à noyau. La principale caractéristique de l'enroulement à sec est son rendement élevé et sa vitesse d'enroulement pouvant atteindre 100 à 200 m/min. L'enroulement humide consiste à enrouler directement le faisceau de fibres (ruban filé) sur le mandrin sous tension contrôlée après trempage dans la colle. L'enroulement à sec nécessite l'ajout d'un équipement de séchage pour éliminer le solvant du fil trempé après son immersion dans le moule à noyau.
2. Processus de moulage par durcissement interne
Le procédé de durcissement interne est un procédé de moulage efficace pour les matériaux composites à fibres thermodurcissables. Le moule central requis pour le durcissement interne est une structure cylindrique creuse, dont les deux extrémités présentent une conicité spécifique pour faciliter le démoulage. Un tube creux en acier est installé coaxialement à l'intérieur du moule central, ce qui facilite le chauffage. Pour le tube central, une extrémité est fermée et l'autre ouverte pour l'entrée de vapeur. De petits trous sont répartis sur la paroi du tube central, symétriquement répartis dans les quatre quadrants de la section axiale. Le moule central peut tourner autour de l'arbre, ce qui facilite l'enroulement.
3. Système de démoulage
Afin de pallier les nombreux inconvénients du démoulage manuel, la ligne de production moderne de tubes en acier et verre a été conçue avec un système de démoulage automatique. La structure mécanique du système de démoulage se compose principalement d'un chariot de démoulage, d'un vérin de verrouillage, d'une pince de démoulage à friction, d'une tige de support et d'un système pneumatique. Le chariot de démoulage sert à serrer le moule central pendant l'enroulement, et le vérin est verrouillé pendant le démoulage. La tige de piston est rétractée, la bille de serrage en acier située côté contre-pointe est abaissée, la broche est desserrée, puis la pince de démoulage à friction complète le serrage de la broche grâce à la force de frottement de la rotation de la broche et du vérin, puis verrouille le vérin et la pince de démoulage à friction. Le corps du tube est séparé du moule central à l'aide d'autres dispositifs pour terminer le démoulage.
Perspectives de développement futur
Large champ d'application des produits et vaste espace de marché
Les canalisations en PRF offrent une grande flexibilité de conception et peuvent répondre aux besoins de nombreux secteurs d'application, notamment la construction navale, la fabrication d'équipements de génie maritime, la pétrochimie, le gaz naturel, l'énergie électrique, l'approvisionnement en eau et le drainage, l'énergie nucléaire, etc., et la demande du marché est forte.
Date de publication : 27 avril 2021
