Poudre de fibres de verreIl ne s'agit pas seulement d'une charge ; le renforcement se fait par un enchevêtrement physique à l'échelle micrométrique. Après fusion et extrusion à haute température, puis broyage à basse température, la poudre de fibre de verre sans alcali (verre E) conserve un rapport d'aspect élevé et est inerte en surface. Ses arêtes vives sont inertes et forment un réseau de support dans les matrices de résine, de ciment ou de mortier. La granulométrie de 150 à 400 mesh offre un compromis entre dispersion et force d'ancrage : une granulométrie trop grossière entraîne un dépôt, tandis qu'une granulométrie trop fine diminue la résistance à la charge. Les poudres ultrafines, comme la fibre de verre 1250, sont particulièrement adaptées aux revêtements brillants ou à l'enrobage de précision.
L'amélioration significative de la dureté et de la résistance à l'usure du substrat par la poudre de verre provient de ses propriétés physico-chimiques intrinsèques et des micromécanismes au sein des systèmes de matériaux. Ce renforcement s'effectue principalement par deux voies : le « renforcement par remplissage physique » et l'« optimisation de l'adhérence interfaciale », selon les principes spécifiques suivants :
Effet de remplissage physique grâce à une dureté intrinsèquement élevée
La poudre de verre est principalement composée de composés inorganiques comme la silice et les borates. Après fusion à haute température et refroidissement, elle forme des particules amorphes d'une dureté Mohs de 6 à 7, bien supérieure à celle des matériaux de base tels que les plastiques, les résines et les revêtements conventionnels (généralement de 2 à 4). Lorsqu'elle est uniformément dispersée dans la matrice,poudre de verreincorpore d'innombrables « microparticules dures » dans tout le matériau :
Ces points d'appui supportent directement la pression et le frottement externes, réduisant ainsi les contraintes et l'usure sur le matériau de base lui-même, agissant comme un « squelette résistant à l'usure » ;
La présence de points durs empêche la déformation plastique de la surface du matériau. Lorsqu'un objet extérieur frotte contre la surface, les particules de poudre de verre résistent à la formation de rayures, améliorant ainsi la dureté globale et la résistance aux rayures.
La structure densifiée réduit les zones d'usure
Les particules de poudre de verre présentent des dimensions fines (généralement de l'ordre du micromètre au nanomètre) et une excellente dispersibilité, remplissant uniformément les pores microscopiques du matériau de la matrice pour former une structure composite dense :
Lors de la fusion ou du durcissement, la poudre de verre forme une phase continue avec la matrice, éliminant les interstices et réduisant l'usure localisée due à la concentration des contraintes. Il en résulte une surface de matériau plus uniforme et plus résistante à l'usure.
La liaison interfaciale améliore l'efficacité du transfert de charge
La poudre de verre présente une excellente compatibilité avec les matériaux de matrice tels que les résines et les plastiques. Certaines poudres de verre à surface modifiée peuvent se lier chimiquement à la matrice, formant ainsi des interfaces robustes.
La stabilité chimique résiste à la corrosion environnementale
Poudre de verreIl présente une inertie chimique exceptionnelle, résistant aux acides, aux bases, à l'oxydation et au vieillissement. Il conserve des performances stables dans des environnements complexes (par exemple, en extérieur, en milieu chimique).
Prévient les dommages structurels de surface dus à la corrosion chimique, préservant ainsi la dureté et la résistance à l'usure ;
Notamment dans les revêtements et les encres, la résistance aux UV et au vieillissement par chaleur humide de la poudre de verre retarde la dégradation de la matrice, prolongeant ainsi la durée de vie du matériau.
Date de publication : 12 janvier 2026
