BMC est l'abréviation deComposé de moulage en vracEn anglais, le nom chinois est Bulk Molding Compound (également appelé : composé de moulage en vrac renforcé de fibres de verre et de polyester insaturé). Il est composé d'une résine liquide, d'un agent à faible retrait, d'un agent de réticulation, d'un initiateur, d'une charge, de flocons de fibres de verre raccourcis et d'autres composants du mélange physique du complexe. Dans les conditions de température et de pression, la réticulation du polyester insaturé et du styrène, une réaction de polymérisation, se produit. Sous température et pression, le polyester insaturé et le styrène sont réticulés et durcis par réaction de polymérisation. Ses excellentes propriétés mécaniques et électriques, sa résistance à la chaleur et ses bonnes propriétés de mise en œuvre sont largement utilisées dans les secteurs de l'électroménager, de l'instrumentation, de la construction automobile, de l'aéronautique, des transports et du bâtiment.
Système de formulation
1. Résine polyester insaturée : avec résine spéciale smc/bmc, principalement m-phényl up, résistance aux chocs, résistance à la corrosion, résistance à l'arc, adaptée à la production de produits en blocs ou anisotropes
2. Agent de réticulation ; avec le styrène monomère, la quantité de 30 % à 40 %, en fonction de la teneur en doubles liaisons dans le polyester insaturé et de la proportion de doubles liaisons trans et de doubles liaisons cis, une proportion élevée de monomères de réticulation peut obtenir un durcissement plus complet
3. L'initiateur avec agent de durcissement à haute température, le peroxybenzoate de tert-butyle (TBPB) appartient à l'agent de durcissement à haute température couramment utilisé, température de décomposition liquide de 104 degrés température de moulage de 135 à 160 degrés.
4. Agent à faible retrait : les résines thermoplastiques couramment utilisées utilisent la dilatation thermique pour compenser la contraction du moulage. En général, le taux de retrait des produits doit être maintenu entre 0,1 et 0,3 %, le dosage doit donc être strictement contrôlé.
5. Matériaux de renforcement: Généralement utilisé pour le couplage de fibres courtes de 6 à 12 mm de long traitées, 6 ignifuges à base d'Al2O3.3H2O, avec ajout d'une petite quantité d'un nouveau retardateur de flamme contenant du phosphore, l'alumine hydratée joue également le rôle de charge. 7. Les charges peuvent réduire le coût d'amélioration des propriétés électriques et de la résistance au feu. Le carbonate de calcium est la charge la plus utilisée depuis longtemps avec de bonnes performances globales, généralement sous forme de micropoudre fine après traitement de couplage puis ajouté.
processus BMC
1. Respecter l'ordre d'ajout des ingrédients. Le malaxage est réalisé dans un malaxeur en Z, équipé d'un dispositif de chauffage. L'homogénéité du mélange peut être vérifiée, que la pâte soit colorée ou non, et que la coloration au carbone soit uniforme. Compter environ 15 à 18 minutes.
2. Couper la fibre de verre en raccourci pour joindre la dernière, trop tôt pour joindre un grand nombre de fibres cassées, ce qui affecte la résistance de la
3. Le matériau BMC doit être stocké à basse température, généralement à 10 degrés Celsius, la température est élevée, la résine insaturée est facile à réticuler et à durcir, puis le traitement du moulage présente des difficultés.
4. Température de moulage : environ 140 degrés, température du moule supérieur et inférieur de 5 à 10 degrés, pression de moulage d'environ 7 MPa, temps de maintien de 40 à 80 s/mm
Diagnostic industriel
1. Fissuration des produits : le problème de fissuration des produits est fréquent, notamment en hiver, à basses températures. On parle alors de fissuration des produits due à des contraintes internes, des impacts externes, des conditions environnementales et d'autres impacts sur la surface ou les fissures internes.
2. Solution ; spécifiquement à partir des matières premières, proportion et processus à résoudre.
2.1 Sélection et transformation des matières premières
1) La résine est la matrice du bmc, résine polyester insaturée, ester vinylique,résine phénolique, mélamine, etc. La résine est le produit durcissant, offrant une résistance fondamentale. Par conséquent, l'utilisation de résines spéciales SMC/BMC est une résine de type m-phénylène, plus visqueuse que la résine de type o-phénylène. Outre le faible retrait de la résine elle-même, elle peut accepter davantage de monomères réticulants, augmentant ainsi la densité et diminuant le taux de retrait.
(2) Ajouter un agent composite à faible retrait ; le taux de contraction de durcissement de la résine polyester insaturé peut atteindre 5 à 8 %, tandis que le retrait de diverses charges est supérieur à 3 %, et le taux de contraction des produits est généralement supérieur à 0,4 %. Il faut donc ajouter des résines thermoplastiques pour éliminer la dilatation thermique et la contraction de durcissement des pièces. L'ajout de PMMA et de PS, ainsi que le mélange et la dissolution du styrène monomère, améliorent la finition grâce à l'ajout de PMMA. Le retrait du produit peut être contrôlé entre 0,1 et 0,3 %.
(3) Charge, retardateur de flamme, fibre de verre ; longueur de fibre de verre : généralement de 6 à 12 mm, parfois jusqu’à 25 mm pour des propriétés mécaniques élevées ; jusqu’à 3 mm pour des exigences de fluidité de moulage. La teneur en fibre de verre est généralement de 15 % à 20 % ; pour les produits hautes performances, jusqu’à 25 %. La teneur en fibre de verre du BMC est inférieure à celle du SMC ; l’ajout de charge permet de réduire le coût de fabrication de la charge inorganique. Pour obtenir une charge inorganique, retardateur de flamme, fibre de verre et résine, une combinaison chimique est nécessaire. L’utilisation d’un agent de couplage silane avant le mélange est courante. Les KH-560 et KH-570 couramment utilisés permettent d’assembler efficacement les solides micronisés, tels que le carbonate de calcium lourd, de granulométrie micronisée de 1 à 10 µm (équivalent à 1 250 mesh).
2.2 Exigences de dosage du BMC : la résine de base BMC ne doit pas être inférieure à 20 %. La quantité d'initiateur, proportionnelle à la quantité d'agent de réticulation, ne nécessite pas d'ajout supplémentaire. La quantité d'agent de réticulation dans la résine représente 35 %. La quantité d'agent de faible retrait dépend également de la quantité de résine. L'utilisation d'un durcisseur haute température TBPB, d'une charge et d'un retardateur de flamme (hydroxyde d'aluminium) pour l'assemblage, en quantité totale d'environ 50 %, est plus appropriée. Une quantité deux fois supérieure à celle de la résine est nécessaire. Une quantité excessive peut endommager la structure et la fissurer facilement.
2.3 Conditions du processus de production
(1) Mélange. Pour obtenir un mélange homogène, ajouter d'abord la poudre à faible densité, puis à forte densité. Le liquide est mélangé en premier, puis ajouté. L'initiateur est ajouté en dernier. L'épaississant doit être ajouté avant le malaxage de la pâte de résine et du polystyrène. La fibre de verre est ajoutée par lots.
(2) Conditions du procédé de moulage : les paramètres du procédé influencent directement la qualité du produit. Généralement, l'augmentation de la pression de moulage entraîne une diminution du retrait. Une température de moulage trop élevée entraîne la formation d'une ligne de fusion superficielle, un matériau hétérogène, des contraintes internes variables et une fissuration aisée. Maintenir la pression pendant une durée appropriée permet d'éviter la fissuration des pièces.
(3) Système d'isolation par préchauffage : les pièces à basse température sont sujettes à la fissuration. Il est donc nécessaire de préchauffer le matériau.
Date de publication : 10 juin 2025
